## 1. 密封性能要求
真空泵油必须具备适宜的粘度特性，确保在低温条件下能够实现泵体的快速启动，同时在高温工况下保持良好的密封效果。此外，泵油在泵腔内的温升应控制在较低水平。油品中不得含有轻质易挥发组分，以有效降低真空泵在使用过程中的返油率。

## 2. 饱和蒸汽压指标
饱和蒸汽压是衡量真空泵油性能的关键参数之一。在恒温密闭体系中，当气液两相达到动态平衡时所对应的压力即为饱和蒸汽压。理想的真空泵油应具有尽可能低的饱和蒸汽压，即使在泵体最高工作温度下，其饱和蒸汽压仍需显著低于真空泵规定的极限压强。具体而言，在60°C条件下，饱和蒸汽压应至少达到6.5×10⁻⁵ kPa（注：温度每升高20°C，饱和蒸汽压约下降一个数量级）。

## 3. 极限全压力与极限分压力
极限全压力是指通过皮拉尼计或热偶真空计测得的真空泵内所有物质（气体）产生的总压强。当前国际标准日益重视全压强的测试指标。极限分压力则采用水银压缩式真空计（麦氏计）测定泵的极限空气分压力，对于双级旋片泵，分压力应控制在≤6×10⁻⁵ kPa。极限全压力与极限分压力之间的差值不应超过一个数量级。两者差值越大，表明真空泵油中挥发性组分含量越高，油品品质越差。（注：极限全压力与极限分压力的测定均需采用双级优级真空泵进行实验验证）

## 4. 润滑性能要求
摩擦表面的磨擦磨损、表面疲劳磨损以及腐蚀磨损等均与润滑条件密切相关。优质的真空泵油能够有效抑制腐蚀磨损，显著减轻粘着磨损和表面疲劳磨损。同时，流体润滑剂对摩擦面具备清洗功能，可进一步降低磨擦磨损。通过降低摩擦阻力实现节能效果，减少磨损以延长机械设备的服役寿命。

## 5. 降温冷却性能
降低摩擦表面温度是润滑作用的核心功能之一。摩擦表面在运动过程中需克服摩擦力做功，所消耗的功全部转化为热能，导致摩擦面温度升高。摩擦热的大小与润滑状态直接相关：高粘度油品产生的热量最大，低粘度油品产生的热量最小，而边界摩擦产生的热量则介于两者之间。由此可见，选用适宜粘度的真空泵油不仅能够实现液体润滑、减少摩擦热的产生，还能将摩擦热及时导出泵体外部。

## 6. 清净性能要求
摩擦副在运行过程中不可避免地与周围介质接触，可能引发腐蚀、锈蚀等破坏性现象。性能优异的真空泵油应具备良好的清净能力，能够有效清除摩擦表面积垢；同时具备抗腐蚀和防锈功能，保护摩擦表面免受油品劣化或外来腐蚀的影响。

## 7. 氧化安定性
氧化安定性反映了润滑油的抗老化性能，对于工业流水线作业的真空泵油而言，此项指标具有特殊重要性。所有润滑油均因其化学组成和外界条件的不同，而呈现不同程度的自动氧化倾向。真空泵油在空气（或氧气）及金属催化剂存在条件下，经历一定温度的氧化过程后，会出现酸值、粘度的变化以及沉淀物的生成。随着使用过程的推进，氧化作用逐步加剧，生成醛、酮、酸类物质以及胶质、沥青质等产物。氧化安定性正是抑制上述不利于油品使用性能的物质生成的关键指标。

## 8. 耐热安定性
耐热安定性表征油品承受高温的能力，即润滑油对热分解的抵抗能力，通常以热分解温度来度量。某些严苛的真空应用环境对真空油品提出了明确的热安定性要求。天然矿物油存在固有的局限性，其耐热性能普遍逊于合成油。矿物油组分在热氧化分解作用下极易劣化，导致极限压力稳定性下降，抽速随使用时间显著降低。常规纯矿物油的氧化实验法D943测试结果约为几百小时，而合成油的D943测试结果可延长至3000小时以上，使用寿命得到显著提升。

## 9. 抗乳化性能
真空泵在运行过程中，系统内的水分与冷气体会不可避免地混入泵油中。若真空泵油的抗乳化性能不佳，则其与混入的水分易形成乳化液，导致水难以从循环油箱底部排出，进而可能引发真空度下降和润滑不良等问题。因此，抗乳化性能是工业润滑油一项至关重要的理化指标。尤其在医药、食品、陶瓷等工业领域的真空干燥过程中，泵油的抗乳化性能更为关键。具备良好抗乳化性能的泵油，其油水分离能力较强，水蒸气和冷凝气体可通过开启气镇阀部分排出。此外，低粘度泵油的抗乳化能力通常优于高粘度泵油。

## 10. 抗泡性能
真空泵在运行过程中，由于空气的存在，常会产生泡沫。特别是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，泡沫更易生成且难以消散。润滑油使用中产生泡沫会破坏油膜，不仅导致摩擦表面发生烧结或加剧磨损，还会促进润滑油的氧化劣化。运行中的真空系统内气体需通过密封的真空泵油层持续排出，排出的气体会在油层表面产生大量气泡，并从泵的排气孔溢出，造成油品损失和设备污染。添加防泡剂的泵油在抗泡效果方面具有显著提升。